パレートの法則とは5S 見える化 コンサルティング

ＱＣ８つ道具の一つに、パレート図という便利な手法があります。これはイタリアのパレート(V.F.D.Pareto,1848-1923)が唱えた経験則から生まれた手法です。その経験則とは、以下のようなものです。

イタリアの富の８０％は、２０％の人口によって生み出されている、ということをパレートが発見し、他国にも同じような分布が見られたことから提唱しました。

 

つまり、おおよそ経済効果の８０％は、それを生み出す上位２０％から生まれるというもので、「８０：２０の法則」とも呼ばれています。

 

この法則の当てはまる観察事例として、「売上の８０％は、上位２０％の顧客から発生する」、「売上の８０％は、上位２０％の商品から生まれる」などがあります。

 

したがって、企業活動において、収益最大化を前提とすると、すべての要因にまんべんなく対応するのではなく、「８０％の効果を生む上位２０％の要因に資源を投入するほうが、高い効果が見こまれる」、というところにポイントがあります。

パレートの法則の品質不良対策への応用5S 見える化 コンサルティング

パレートの法則を、品質不良問題に応用すると、「ある製品の不良の８０％は、２０％の現象によって占められる」ということができるかもしれません（仮説）。以下のパレート図によってそれを見ていきましょう（『第２版　ＱＣ入門講座５　データのまとめ方と活用Ⅰ』日本規格協会参照）。

上図は、同じ製品を同数加工するときの不良の発生数を、改善前（左側、n=171個）と改善後（右側、n=108個）を比較したものです。ここにパレートの法則を応用しています。

改善前の不良現象の種類とその数は、以下の表のようになりました。

上図左の棒グラフは、現象別に不良数の多い順に並べたものです（ただし「その他」は最後にします）。同じく折れ線グラフは、上表の累積数百分率を結んだものです。

約７割を占める上位２つに対策を打つ5S 見える化 コンサルティング

ここでは、不良数の累積数百分率６７．８％（約７割）を占める、上位２つの不良現象「バリ」と「シルバー」について対策を打つことにしました。

その結果、改善後の不良数は１０８個となり、改善前より６３個、３６．８％の減少となりました。対策を打ったバリは、１位から３位に後退し、同じくシルバーは、へったものの１位となりました。対策を打たなかったものは、そのまま変わりません。

今後さらに対策を打っていくとすると、１位のシルバーと、２位のヒケが対象となるでしょう。

このようにして、不良の上位２～３の現象に対策を打っていくことによって、効率よく全体の不良を削減することができます。このときパレート図を活用します。

生産サイクルタイム短縮への応用5S 見える化 コンサルティング

以下の事例は、ある橋梁・鉄骨工場にて、生産サイクルタイムを削減したときのものを、パレート図で示したものです。

改善前（上図左側）は、サイクルタイムは１３４分かかっていました。その内訳は、段取時間が６５％も占めていました。

１位の時間短縮のみで全体は半減5S 見える化 コンサルティング

そこで段取時間を徹底的に改善した結果を、右側に示します。全体では、段取時間は６１分になり、短縮時間は７３分、短縮率は５４％です。段取時間は、サイクルタイム全体の最下位（４位）に短縮されました。

このように上位で占める割合が多い項目は、それだけを集中的に対策をとるだけで、半減するような効果を効率よくえられることがあります。

改善前と改善後のパレート図を並べるだけで、改善効果、その分析内容も手にとるようにわかり、発表効果も大きいものがあります。ぜひ活用したい手法です。